Пятница, 10.07.2020, 03:53
Приветствую Вас Гость | RSS         
Меню сайта

Категории каталога
Понятие портландцемента [1]
Понятие белого портландцемента [1]
Минералогия цемента [14]
Модульные характеристики [6]
Топливо [2]
Сырьевые материалы [3]
Корректирующие добавки [1]
Добавки для цемента [2]
Сухой способ производства [2]
Мокрый способ производства [1]
Комбинированный способ производства [0]
Спец виды цементов [0]
Алюминатный цемени и производные [3]
ГОСТы на цемент [0]

Главная » Статьи » Технология производства цемента » Сухой способ производства

Тепловой агрегат для обжига клинкера по сухому способу
Сухой способ производства цемента



При обжиге сухих сырьевых смесей используют печи с запечными теплообменниками. Размеры таких печей намного меньше размеров пе­чей, работающих по мокрому способу, так как процессы подготовки сырья вынесены здесь в запечные агрегаты с интенсивным конвективным теплообменом, обеспечивающим эффективное использование теплоты отходящих газов. Высокая экономичность, малые размеры и низкие ка­питальные затраты при сооружении таких печей обеспечили им широкое распространение. Благодаря высокой степени декарбонизации сырьевой муки, поступающей в печь, улучшается ее текучесть и снижается тепловая нагрузка на печь. Эти особенности в сочетании с простотой регулирования позволяют легко управлять режимом обжига и обеспечивать надежную работу печного агрегата. На цементных заводах сухого способа производства успешно эксплуатируются печи с размерами 4х60, 5х75, 7/6,4х95 м.

Печи для обжига сухих сырьевых смесей при равной производительности примерно вдвое короче печей для обжига шлама. Это достигается тем, что часть процессов выносится из печи в запечные теплообменные устройства. В России для обжига сухих смесей в основном используют печи с циклонными теплообменниками и с конвейерными кальцинаторами (печи «Леполь»).

В основу конструкции печей с циклонными теплообменниками по­ложен принцип теплообмена между отходящими газами и сырьевой мукой во взвешенном состоянии. Уменьшение размера частиц обжигае­мого материала, значительное увеличение его поверхности и максималь­ное использование этой поверхности для контакта с теплоносителем интенсифицируют процесс теплообмена. Сырьевая мука в системе ци­клонных теплообменников движется навстречу потоку отходящих из вращающейся печи газов с температурой 900...1100°С. Средняя скорость движения газов в газоходах составляет 15...20 м/с, что значительно выше скорости витания частиц сырьевой муки. Поэтому поступающая в газо­ход между верхними I и II ступенями циклонов сырьевая мука увле­кается потоком газов в циклонный теплообменник I ступени. Поскольку диаметр циклона намного больше диаметра газохода, скорость газового потока резко снижается и частицы выпадают из него. Осевший в цикло­не материал через затвор-мигалку поступает в газоход, соединяющий II и III ступени, а из него выносится газами в циклон II ступени. В даль­нейшем материал движется в газоходах и циклонах III и IV ступеней. Таким образом, сырьевая мука опускается вниз, проходя последователь­но циклоны и газоходы всех ступеней, начиная от относительно холод­ной (I) и кончая горячей (IV). При этом процесс теплообмена на 80% осуществляется в газоходах и только 20% приходится на долю циклонов. Время пребывания сырьевой муки в циклонных теплообменниках не превышает 25...30 с. Несмотря на это, сырьевая мука не только успевает нагреваться до температуры 700...800°С, но полностью дегидратируется и на 25... 35% декарбонизируется.


Схема теплового агрегата для обжига клинкера по сухому способу

Перспективность применения сухих печей обусловлена тепловой экономичностью, высокой удельной производительностью, простотой конструкции, малыми размерами и низкими капитальными затратами. Недостатки печей этого типа вы­сокий расход электроэнергии и относительно низкая стойкость футеров­ки. Кроме того, они чувствительны к изменению режима работы печи и колебаниям состава сырья. Поскольку степень декарбонизации цементной сырьевой муки, по­ступающей из циклонного теплообменника в печь, не превышает 35%, материал должен оставаться в печи продолжительное время для завер­шения процесса обжига. Для интенсификации процесса разработаны системы трехступенчатого обжига, принцип которого заключается в том, что между циклонным теплообменником и вращающейся печью встраи­вается специальный реактор - декарбонизатор. Сжигание топлива и декарбонизация материала в таком реакторе происходят в вихревом потоке газов.


Модель и реальный вид циклонного теплообменника с декарбонизатором

После прохождения циклонных теплообменников сырьевая мука с температурой 720...750 °С поступает в декарбонизатор. Частицы сырье­вой муки и распыленное топливо диспергируются и перемешиваются. Теплота, выделяющаяся в результате сгорания топлива, немедленно передается частицам сырьевой муки, которые нагреваются до темпера­туры 920...970°С. Материал в системе «циклонный теплообменник -декарбонизатор» находится лишь 70...75 с и за это время декарбонизируется на 85...95%. Установка декарбонизатора позволяет повысить съем клинкера с 1 м3 внутреннего объема печи в 2,5...3 раза. Удельный расход теплоты снижается до 3,0...3,1 МДж/кг клинкера. Кроме того, в декарбонизаторе можно сжигать низкокачественное топливо, а также бытовые отходы. Стоимость сооружения установки с декарбонизатором на 10% ниже стоимости установки с циклонным теплообменником той же про­изводительности. Размеры установки невелики, и она может использо­ваться не только при строительстве новых заводов, но и при модерниза­ции действующих печей. 

Использованы материалы:
В.К. Классен. Технология цемента

Категория: Сухой способ производства | Добавил: cement (03.12.2008)
Просмотров: 11716 | Комментарии: 2 | Рейтинг: 4.8/12 |
Всего комментариев: 1
0
1 Harsh   [Материал]
Imrvissepe brain power at work! Great answer!

Добавлять комментарии могут только зарегистрированные пользователи.
[ Регистрация | Вход ]
Форма входа

Поиск

Друзья сайта

Статистика
Rambler's Top100 Яндекс цитирования
Онлайн всего: 1
Гостей: 1
Пользователей: 0


При использовании любых материалов гиперссылка на сайт www.cement.ucoz.ru обязательна © cement.ucoz.ru 2007 - 2020