Дробилки с одним подвижным валком (рис. 1, а) наиболее распространены. Почти во всех существующих конструкциях валковых дробилок один из валков установлен в подвижных подшипниках, скользящих по направляющим. Подшипники удерживаются на месте пружинами, сжимаемыми при помощи специальных болтов. При попадании посторонних предметов пружины под увеличивающейся при этом нагрузкой дают осадку, зазор между валками увеличивается и инородное тело выпадает из дробилки. Далее, под действием пружин подшипники с валком возвращаются в исходное положение. 
В дробилках с подвижно установленными подшипниками (рис. 1, б) обе пары подшипников подвижные, упираются в пружины, и поэтому при попадании посторонних предметов оба валка раздвигаются и пропускают инородные тела. Так как валки, расходясь, движутся в противоположном направлении с одинаковой скоростью, а возникающие при перемещении валков силы инерции взаимно уравновешиваются, то дробилки этого типа работа относительно спокойно и их называют уравновешенными. Однако этот тип дробилок вследствие сложности конструкции и дороговизны не нашел широкого применения.
Конструкция валковых дробилок весьма проста. Представление о принципе действия и устройстве валковых дробилок дают кинематические схемы, показанные на рис. 2. Дробилка состоит из двух валков 1 (рис. 2, а), вращающихся навстречу друг другу и закрепленных на валах 2, опирающихся на подшипники. Одна пара подшипников 3 закреплена на раме неподвижно, а вторая 4 может передвигаться вдоль рамы. При этом корпуса этой пары подшипников постоянно прижаты к упорам пружинами 5. Между упорами и корпусами подшипников ставятся сменные стальные прокладки, регули-рующие величину зазора между валками.
Привод валков осуществляется от электродвигателя (или трансмиссии) через ременную передачу. При наличии зубчатой передачи (см. рис. 2, а) зубья второй пары делаются удлиненными по высоте, с тем чтобы можно было обеспечить зацепление при отходе подвижного валка.
На рис. 2, б представлена схема дробилки с самостоятельным приводом каждого из валков.
Как отмечалось выше, различают гладкие, зубчатые, рифленые и ребристые валковые дробилки.
На рис. 3 представлена конструкция валковой дробилки с гладкими валками 1 и 2, предназначенной для мелкого дробления глиняных пластичных материалов (величина зерна до 4 мм).
Зубчатые валковые дробилки предназначаются в основном для среднего измельчения различных пород. Они служат для предварительного измельчения глин сланцевых или особо плотных, а также для измельчения хрупких материалов. Валки дробилок данного типа состоят из чугунного корпуса (ступицы), на внешней поверхности которого закрепляется рабочая рубашка с зубьями. Рубашка обычно изготовляется из закаленного чугуна, углеродистой или марганцовистой стали и может быть цельной или составленной из сегментов. В ряде конструкций рабочая поверхность составлена из отдельных колец (рис. 4, а), отливаемых вместе с зубцами.
В керамической промышленности находят применение так называемые дифференциальные зубчатые валковые дробилки, в которых измельчение материала происходит в основном вследствие разницы между окружными скоростями валков. Окружная скорость валков зубчатых дробилок принимается обычно равной 2—3 м/сек. В зубчатых же вальцах дифференциального типа один из валков вращается со скоростью 0,3—0,4 м/сек, а второй — 1,2—1,5 м/сек. Ширина валков в среднем равна 0,5-0,7 от диаметра валка. В дробилках с ребристыми валками (рис. 4, б) вместо зубьев на рабочей поверхности имеются продольные ребра.
по материалам: Сапожников М. Я., Булавин И. А., Машины и аппараты силикатной промышленности, Промстройиздат, 1985.
| 
